无尘车间的洁净标准
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1、10万级无尘车间的洁净标准
1、尘粒最大允许数(每立方米)。
2、大或等于0.5微米的粒子数不得超过3500000个，大或等于5微米的粒子数不得超过20000个。
3、微生物最大允许数。
4、浮游菌数不得超过500个每立方米。
5、沉隆菌数不得超过10个每培养皿。
6、压差：相同洁净度等级的洁净室压差保持一致，对于不同洁净等级的相邻洁净室之间压差要≥5Pa，洁净室与非洁净室之间要≥10Pa。
7、温湿度要求：十万级洁净室对温度、湿度无特殊要求时，以穿着洁净工作服不产生舒服感为宜，温度一般控制在冬季20~22℃;夏季 24~26℃;波动±2℃。冬季洁净室湿度控制在30-50%，夏季洁净室湿度控制在50-70%。
8、配电：洁净室(区)的主要生产用房一般照度值宜≥300Lx;辅助工作室、人员净化和物料净化用室、气闸室、走廊等的照度值宜为200~300Lx
2、10万级无尘净化车间主要采用的回风方式
1、单侧墙下部布置回风口
2、当采用走廊回风时，在走廊内均匀布置回风口或在走廊端部集中设置回风口
送风口风速(米/秒)：1.孔板孔口3～5; 2、侧送风口：⑴贴附射流2～5 ;⑵非贴附射流同侧墙下部回风1.5～2.5，对侧墙下部回凤1.0～1.5 。回风口风速(米/秒)：1、洁净室回风口不大于2;2、走廊内回风口不大于
3、10万级无尘净化车间主要采用的送风方式
1、局部孔板顶棚送风
2、带扩散板高效空气过滤器顶棚送风
3、上侧墙送风等三种送风方式
4、10万级电子车间净化原理
气流→初效空气处理→空调→中效空气处理→风机送风→净化管道→高效送风口→洁净室→带走尘埃（细菌） → 回风夹道→新风、初效空气处理
5、10万级电子车间技术参数
换气次数：十万级10－15次/小时
压差：主车间对相邻房间≥5Pa
温度:冬季＞16℃±2℃；夏季 ＜26℃±2℃
相对湿度：45－65％（RH）
噪声≤65dB（A）
新风补充量：总送风量的20％－30％； 照度：≥300Lux
6、10万级无尘净化车间工作环境规定
1、新风量大。由于这类车间内，人员比较多，能够依据以下数值应取下列的最大值：非单向流洁净室总送风量的10-30%;补偿室内排风和坚持室内正压值所需的新鲜空气量;确保室内每人每小时的新鲜空气量≥40m3 /h
2、温湿度需求：温度通常为24+2 度 ，相对湿度为55+5%
3、送风量大。为了满意无尘车间内的洁净度及热湿平衡，需求较大的送风量，就300平方米的车间，吊顶高度为2.5米的，如果是万级，送风量就需求300×2.5×30=22500m3/h的送风量(换气次数，是≥25次/h);如果是十万级，送风量就需求300×2.5×20=15000m3/h的送风量(换气次数，是≥15次/h)
7、10万级电子车间结构材料要求
1、洁净室墙、顶板材料一般采用50mm厚的夹芯彩钢板、净化专用的氧化铝型材制造。门采用净化密闭门，窗采用铝合金玻璃固定窗
2、地面采用环氧自流平或高级耐磨塑料洁净地板
3、净化通风管道选用镀锌薄钢板制作，并采用“PEF”阻燃型的保温板做保温
30万级无尘车间的洁净标准
1、换气次数：300000级≥10次/h；
2、压差：主车间对相邻房间≥5Pa；
3、平均风速：10级、100级0.3－0.5m/s；
4、温度 冬季＞16℃；夏季 ＜26℃;波动±2℃；
5、湿度45－65%；GMP粉剂车间湿度在50%左右为宜；
6、电子车间湿度略高以免产生静电。
7、噪声≤65dB（A）；
8、新风补充量是总送风量的10%－30%;照度300LX。
9、从空气中尘埃粒子：
30万级净化每立方米（升）空气中≥0.5μm尘粒数为≤35*100000（1500）；
30万级净化每立方米（升）空气中≥5μm尘粒数为≤60000
10、从微生物最大允许数量看：
30万级净化沉降菌（cfu/皿）为/30
2、洁净度
1、每立方米大于或等于0.5μm的尘粒最多不能超过10，500，000个；每立方米大于或等于5μm的尘粒最多不能超过60，000个；每立方米浮游菌数量最多不能超过1000个
3、压差及温湿度控制
1、压差：不同洁净级别洁净室(区)之间，静压差大于或等于5PA；洁净室(区)与室外，静压差大于或等于10PA
4、温湿度：
温度——18~28℃；湿度——45~65%
5、换气次数
每小时换气次数不能小于12次
空气洁净度等级（air cleanliness class）：洁净空间单位体积空气中，以大于或等于被考虑粒径的粒子最大浓度限值进行划分的等级标准。用空态和静态方法进行测试
一、洁净室的空气洁净度，应进行下列测试
空态测试：洁净室已竣工，净化空气调节系统已处于正常运行状态，室内没有工艺设备和生产人员的情况下进行测试
静态测试：洁净室净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，室内没有生产人员的情况下进行测试
（二）动态测试
洁净室已处于正常生产状态下进行测试
净室的风量、风速、正压、温度、湿度、噪声的检测，可按一般通用、空气调节的有关规定执行
1、应对洁净室及其净化空气调节系统进行彻底清洁
2、采用光散射粒子计数器对高效空气过滤器进行检漏测试。首先测定高效空气过滤器的上风侧静压箱内（或风管内）粒径大于或等于0.5μm的尘粒数应为大于或等于30,000粒/升
3、如若不够，可引入烟雾，然后开始检漏。将粒子计数器（或检漏装置）的采样口距离高效空气过滤器2-3厘米处，可以2-4厘米/秒的速度移动，对高效空气过滤器整个断面封头胶处和安装框架处进行扫描
4、当粒子计数器读数为空气口大于或等于0.5μm的尘粒超过3粒/分·升（或其穿透率大于0.01‰）即认为该处有明显渗漏，必须进行堵漏
测试内容
1、总送风量、总回风量、新鲜空气量、排风量等
2、洁净室压力值
3、层流洁净室断面风速和气流流向
4、洁净工作区的洁净度
5、室内温度、湿度及其控制能力的调整测试
6、洁净室内噪声
光散射粒子计数法
1、光散射粒子计数器采样量100级：每次采样量大于或等于1升。1,000级-10,000级：每次采样量大于或等于0.3升。100,000级：每次采样量大于或等于0.1升。对于100级洁净室，宜采用大流量粒子计数器进行测试；如果条件不具备时，可采用每次采样量不小于1升的粒子计数器
2、采样注意事项
①采样管必须干净，连接处严禁渗漏
②采样管的长度，应根据仪器的允许长度。当无规定时，不宜大于1.5米
③采样管口的流速，宜与洁净室断面平均风速相接近。测试人员应在采样口的下风侧
④采样顺序应按含尘浓度从低到高进行
测点布置
①检测在洁净工作区内进行。当生产工艺无特殊要求时，取样高度宜为离地面1米
②层流洁净室测点总数不小于20点，测点间距为0.5-2.0米，粒径大于或等于0.5μm的尘粒数允许有一个点超过。水平层流洁净室测点仅布置在第一洁净工作区内
③乱流洁净室可按洁净面积小于或等于50平方米布置5个测点（附图2）。每增加20-50平方米，增加3-5个测点
数据整理
①每个测点的数据整理应在测试仪器稳定运行的条件下连续三次采样，取其平均值，即为该点的实测数值
②对于大于或等于0.5μm的尘粒数确定：层流洁净室取各测定点最大值，乱流
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